Los cuellos de botella en almacenes elevan costos logísticos

Los cuellos de botella en almacenes dificultan el flujo de mercancías e incrementan los costos de operación.

La acumulación de mercancías, los pasillos congestionados y las demoras para acceder al inventario entorpecen la dinámica diaria dentro de un almacén. Estos cuellos de botella merman el ritmo operativo y generan tiempos muertos en tareas clave como la recepción, el surtido y la expedición de productos.

El costo de la logística varía entre empresas. Según el 4.º Estudio Nacional de Indicadores Logísticos 2026, desarrollado por la Asociación Soy Logístico y EGADE Business School, este representa el 5.5% de las ventas en las empresas líderes y puede llegar al 25% en las rezagadas. Aunque la cifra abarca toda la operación logística, no solo el almacenamiento, permite dimensionar el peso que estos costos tienen para las empresas.

Frente a esta situación, ampliar el espacio no siempre es la primera solución. Aspectos como el ancho de los pasillos, el tipo de estantería o la ubicación de las mercancías influyen directamente en la operación diaria.  PM STEELE®, compañía mexicana de sistemas de almacenamiento con 76 años en el mercado, señala que analizar a fondo el funcionamiento actual ayuda a identificar oportunidades de mejora antes de invertir en más infraestructura.

La elección del sistema de almacenamiento no debe basarse únicamente en la capacidad volumétrica. Es necesario analizar el número de referencias en inventario, la frecuencia de acceso a cada tarima y las maniobras requeridas para los flujos de entrada y salida.

"Al diseñar una solución de almacenamiento, es fundamental entender la dinámica del inventario y el nivel de accesibilidad que requiere cada producto. Un trazado eficiente no solo maximiza el área disponible, sino que agiliza el flujo de trabajo y reduce los tiempos de maniobra", destacó Manuel Farías, subdirector de Sistemas de Almacenamiento de PM STEELE®.

La elección del sistema debe adaptarse a las necesidades del inventario. Para la compañía, los racks selectivos permiten acceder directamente a cualquier tarima, lo que conviene cuando hay muchas referencias distintas; por su parte, los racks drive-in aprovechan mejor el espacio cuando se manejan grandes volúmenes de pocos productos. La mejor opción dependerá de cómo se mueven las mercancías en la operación diaria.

Asimismo, el diseño de la planta debe articular eficientemente las rutas entre las zonas de recepción, almacenamiento y preparación de pedidos, asegurando radios de giro adecuados para los equipos de carga. Si el layout genera interferencias en estos trayectos, se originan recorridos innecesarios y cuellos de botella que frenan la productividad global del centro de distribución.

Por ello, antes de comprometer capital en metros cuadrados adicionales o equipos de elevación, las empresas deben auditar su operación actual: identificar puntos de congestión, zonas de alto tránsito y áreas donde se generan esperas recurrentes para operadores y montacargas.

Revisar los procesos permite entender con claridad si realmente falta espacio o si el problema está en cómo se organiza el almacén. En muchos casos, las mejoras no requieren ampliar las instalaciones, sino ordenar el espacio y facilitar el movimiento diario de los productos.